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（1）預處理（lǐ）係統 

考慮到生產過程中有粉塵，需對匯集後出（chū）外牆的管（guǎn）道中（zhōng）的廢氣進行預處理；通過初效過濾器（G4）及中效（xiào）過濾（lǜ）器（F8）作為過濾裝（zhuāng）置，預處理後進入排風總（zǒng）管（guǎn）其作（zuò）用（yòng）是去除殘（cán）留在廢氣中的顆粒物，保護後續回收裝置的正常運行。 

（2）有機廢氣淨化係統 

本項目（mù）采用“收集+預處理（lǐ）+活性（xìng）炭吸附、脫附裝置處理+催化燃燒”主要包括以下兩個部分： 1）經過預處理後的廢氣，經活性炭吸附（fù）係統處理後通過排氣筒高空排放。 2）活性炭飽和後利用熱空氣進行脫附，脫（tuō）附後氣體經過催（cuī）化氧化係（xì）統進行進一步處理淨化後排放。

活性炭工作原理分二分部，一是吸附，二是脫附再生

吸炭脫附流程、吸收氣體流程、控製係統 
  1.廢氣收集（jí）係統：待處理廢氣由收集風管收集後排至（zhì）廢氣處理裝置進行（háng）處理。 
  2. 顆粒物去除段：從室內排至室外的排風管道首先 進入初效過濾器對粉塵進行過濾，不經過預處理，直接送入活性炭箱吸（xī）附易（yì）造成活性炭（tàn）堵塞，影響其吸附能（néng）力，故（gù）要通過幹（gàn）式初效過濾（lǜ）箱（xiāng）來去除這些成分。  
  3. 活性炭吸附段：經過預處理後的廢氣進入活性炭吸（xī）附箱，氣體進入吸附箱後，氣體（tǐ）中的有（yǒu）機物質被活性炭（tàn）吸附而著附在活性炭的表麵，從而使氣體（tǐ）得以淨化，淨化後的氣體再通過風管接入下一級處理設備。 
  4. 脫附氣體流程（chéng）：當吸附床（chuáng）吸附飽和後，可啟動（dòng）脫附風（fēng）機對該吸附床脫附，脫附氣體首先經（jīng）過催（cuī）化床中的換熱器，然（rán）後進入催化床（chuáng）中的預熱器，在紅外熱器的作用下，使氣體溫度提高到（dào） 300℃左右，再通過催化（huà）劑，有機物質在催化劑的作（zuò）用下（xià）燃燒，被分解為 CO 2和 H 2O，同時放出（chū）大量的熱，氣體溫度進一部提高，該高溫氣體再次通過換熱器（qì），與進來（lái）的（de）冷風換熱，回收一部分熱量。從換熱器出來的氣體分兩部分：一部分（fèn）直接進入下一級處（chù）理設備；另一部分進入吸附床對（duì）活性炭進行脫附。當脫附溫度過高（gāo）時可啟動補冷風機進行補冷，使脫附氣體溫（wēn）度穩定在（zài）一個合適的範圍內。活性炭吸附床內溫度超過報警值，自動啟用火災應急自動噴淋係統。
  5. 吸（xī）收氣（qì）體流程：經活性炭淨化後的氣體和催化燃燒爐（lú）處理後的氣（qì）體，高（gāo）空排（pái）放。 
  6. 控製係統：控（kòng）製係統對係（xì）統中的風機、預熱器（qì）、溫度、電動閥門（mén）進行控製。當係（xì）統溫度達到預定（dìng）的催化溫度時，係統自動（dòng）停止（zhǐ）預熱器的加熱，當溫度不（bú）夠時，係統又重新啟動預熱器，使催化溫度維持在一個（gè）適（shì）當的範圍；當催化床的溫度過（guò）高時，開啟補冷風閥，向催化床係統內補（bǔ）充新鮮空氣（qì），可有效地（dì）控製催化床的溫度，防止催化（huà）床的溫度過高。此外，係（xì）統中還有防火閥（fá），可有效（xiào）地防止火焰回串。當活（huó）性碳（tàn）吸附床脫附時（shí）溫度過高時，自（zì）動啟用補（bǔ）冷風機降低係統溫度，溫度超過報警值，自動開啟火災應（yīng）急自動噴淋係統，確（què）保（bǎo）係統安全（quán），整個係統采用 PLC自動控製。
  7.活性炭吸附管設備內壁采用雙層碳鋼外殼，鋼板厚度3.0mm，保溫厚50mm，法蘭有連接的地方（fāng）采用氟膠墊防（fáng）腐。

活性碳吸脫附催化（huà）燃燒吸附流程解析

活性炭是一類有著強力吸附性質的物質，它的結（jié）構特性，讓活性（xìng）炭能夠進行較為高質量（liàng）的吸收，並且吸收的量也是非常巨大的。在（zài）91视频网（men）的生活中，91视频网也是會（huì）經常（cháng）使用這類物質，進行氣體的吸收。所（suǒ）以在工業中進行廢氣吸收，也是有著活性炭的利用，活性碳吸（xī）脫附催（cuī）化燃燒這一技術（shù），便是大大發揮出了活性炭的（de）性質

1、吸附:有機廢氣經過濾器除（chú）去固體顆粒物質，由上而下進入吸附罐，有機物被活性炭捕（bǔ）集、吸附並濃縮，淨化的空氣從罐（guàn）體下部經主（zhǔ）風機排入大氣。

2、解吸:當活性炭吸附有（yǒu）機物達到飽和狀態後（hòu），停止吸入有機廢氣。通過活性炭床向上（shàng）送入蒸（zhēng）汽進行吹脫，將有機物自活性炭中逐出，即解吸。罐中活性炭恢複其活性，即再生。

3、熱（rè）風幹燥及冷卻:用蒸汽解吸後的活性炭層中，約留有80～90%的蒸汽凝液，填充了活性炭內孔，從（cóng）而降低了炭層的活性。因此（cǐ），通入熱空氣對炭層進行幹燥。然後關閉蒸汽閥門，再通入常溫空氣，冷卻至25℃左右，活性（xìng）炭恢複如（rú）初，以備再循環使用。

1、 吸附-催化燃燒法原理  

吸附濃縮-催化燃燒法，該設備采用多氣路連續工作，設備多個吸附床可交替使用。含有機物的廢氣經風機的作用，經（jīng）過活性炭吸附（fù）層，有機物質被活性炭特有的作用力截留在其（qí）內部，吸（xī）附去處效率達80%，吸附後的（de）潔淨氣體排出；經過一段（duàn）時間後（hòu），活性（xìng）炭達到飽和狀態時，停止吸附，此時有機物已被濃縮在活性炭內，之後按（àn）照PLC自動控製程序將飽和的活性炭床與脫附後待用的活（huó）性炭床進行交替切換。CO（催化氧化設備（bèi））自動升溫將熱空氣通過風機送入活性炭床使碳層升（shēng）溫將有機物從活性炭（tàn）中“蒸”出，脫附出來的（de）廢氣屬於（yú）高濃度、小風量、高溫度的有機廢氣。 

催化燃燒法：VOC-CH 型有機氣體催化淨化裝置，是利用催化劑使有害氣體中的（de）可燃組（zǔ）分在（zài）較低的溫度下氧化分解（jiě）的淨化方法。對於 CnHm 和（hé）有機溶劑蒸汽氧化分解生成CO2和（hé）H2O並釋放出大量熱量。

活性炭（tàn）脫附出來的高濃度、小風量、高溫度的有機廢氣經阻火除塵器過濾後，進入特製（zhì）的板式熱交換器，和催化反應後（hòu）的高溫氣體進行（háng）能量間接交換，此時廢氣源的溫度得到一（yī）次提升；具（jù）有一定溫度（dù）的氣體進入預熱器，進行第二（èr）次的溫度提升；之後（hòu）進入一級催化反應（yīng），此（cǐ）時有機（jī）廢氣在低溫下部份分解，並釋放出能量，對廢氣源進行直接加熱（rè），將氣（qì）體溫（wēn）度提（tí）高到催化反應的理（lǐ）想溫度（dù）；經溫度（dù）檢測係統檢測，溫度符合催化反應的溫度要求，進入催化燃燒室，有機氣體（tǐ）得到透徹分解（jiě），同（tóng）時釋放出大量的熱量；淨化後的氣體通過熱交換器將熱能（néng）轉換給出冷氣流，降（jiàng）溫後氣體由引風（fēng）機（jī）排空。

有機（jī）物利用（yòng）自身氧化燃燒釋放出的熱量維持自燃，如果脫（tuō）附廢氣濃度足夠高，CO 正常使用需要（yào）很少的電功率甚至不需要電功率加熱（rè），做到真正的節能、環保，同時，整套（tào）裝置安全（quán）、可靠、無二次汙染。

 2、 處理工藝流程 

根據行業要求及減少用戶投資成本、運行維護（hù）費（fèi）用，擬采用濕（shī）法除（chú）塵、幹式過濾、活性炭吸附、催化燃燒（shāo）脫附的方式對噴漆房汙染綜合治理，其中吸附（fù）濃縮 環保，同時，整套裝置安全、可（kě）靠、無二次汙（wū）染。 

本處理裝置工藝采用濕法除（chú）塵+幹式過濾＋吸附＋催化淨（jìng）化裝置，工（gōng）作（zuò）方（fāng）式為：一個濕式除塵塔+幹式過濾器＋若幹個吸附床（chuáng），經過除（chú）塵過濾（lǜ）去除漆霧後，有機廢氣進入吸附床中進行吸附工作，淨化後的氣體由風機排入排氣筒達標排放。日常工作時吸附床中一個進行脫附再（zài）生工作，其餘進行吸附工作。脫附（fù）時啟（qǐ）動催化（huà）燃燒器（qì）中的電預熱器（qì），待溫度（dù）達到起燃溫度時，由脫附風機和補冷風機（jī）補入係（xì）統中的冷（lěng）風，經混合後調到（dào）適當溫度（140℃，其中廢（fèi）氣中有（yǒu）機成（chéng）分沸（fèi）點：甲苯110.6℃，二甲苯138-144℃）後送入吸附床進行（háng）脫附操作，吹（chuī）脫出的高濃度有機廢氣（可濃縮10-20倍）與燃燒後的熱廢氣在熱交（jiāo）換器中進行熱交換得到（dào）預熱後送入燃燒室，在燃燒室中升到起燃溫度後由催化劑將有機物氧化分解為無害的CO2和H2O。燃燒後的廢氣經脫（tuō）附出的氣（qì）體（tǐ）熱交換溫度降低（dī）至180-200℃後用於脫附，多餘廢氣排入排氣筒。 

由多個吸附床輪流進行吸附和脫附再生，吸附與（yǔ）脫附之間切換，連續運行（工作時間（jiān）可根據企業（yè）生產情（qíng）況調節）。本工程設計廢氣濃度100ppm，濃縮後有機（jī） 廢氣濃度可達到5000mg/m3以上（shàng），在燃燒器啟動通過電加熱升溫至起燃溫度後，可維持自燃。 

氣體進口處設（shè）一直排口，裝有電動閥門控製，在設備不工作時，直排口始終打開，當吸附裝置風機出現故障時，直（zhí）排閥門自動打開，進行檢修作業。脫附再（zài）生采用催化淨化裝置，裝置進出口均安裝阻火（huǒ）器，整個係統（tǒng）采（cǎi）用PLC 控製。

RCO蓄熱式催化（huà）燃燒裝置 

一. RCO淨（jìng）化設備（bèi）適用範圍 

RCO設備（bèi）可（kě）直接應用於（yú）中高濃度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣淨化；RCO設備也可應用於活性炭吸附濃（nóng）縮催化（huà）燃燒係統，用於替代催化（huà）燃燒和加（jiā）熱器部分。 
RCO處理技術特別適用（yòng）於熱回收率需求高的場合，也適用於同一生產線上，因產品不同，廢氣成分經常發生變化或（huò）廢氣濃度波動（dòng）較大的場合。應用行業包括汽車、造船、摩托車、自行車、家用電器、集裝箱等生產廠的（de）塗裝生產線。石油、化工、橡膠、油（yóu）漆，塗料、製鞋粘膠、塑膠製品、印鐵（tiě）製罐、印刷（shuā）油墨、電纜及漆（qī）包線等生產線的廢氣處理（lǐ），尤其適用於需要熱能回收的企業或烘幹線廢氣處理，可將能源回收用於烘幹線，從而達到節約能源（yuán）的目的（de）。可處理的有機物質種類包括苯類、酮類、酯（zhǐ）類、酚類、醛類、醇類、醚類和烴類等等。 

二. RCO淨化原理 

在工業生產過程中，排放的有機尾氣（qì）通過引風（fēng）機進入設備的旋轉閥（fá），通過選轉閥將進口氣體和出口氣體完全分開。氣體首先通過陶瓷材料填充層（底（dǐ）層）預熱後發生（shēng）熱量的儲（chǔ）備和熱交換，其溫度幾乎達到催化層（中層）進行催化（huà）氧化所設定的溫度，這時其中部分汙染物氧化分解；廢氣繼續通過加熱區（上層，可采用電加熱方式或天然氣加熱方式）升溫，並維持在設定溫度；其再進入催化（huà）層完成（chéng）催化氧化反應（yīng），即反應生成CO2和H2O，並（bìng）釋放大量的（de）熱量，以達到預期的處理效果。經催化氧化後的氣（qì）體進入其它的陶瓷填充層，回收熱能（néng）後通過（guò）旋轉閥排放到大氣中，淨化後排氣溫度僅略高於廢（fèi）氣處理前的溫度。係統連續運轉（zhuǎn）、自動切換。通過旋轉閥工作（zuò），所有的陶瓷填充層均完成加熱、冷（lěng）卻、淨化的循環步驟，熱量得以回收。 
RCO蓄熱式催化燃燒裝置使用旋轉（zhuǎn）閥替代了傳統設備中眾多的閥門以及複雜的液壓設備。有機物去除率可以達到98%以上（shàng）， 熱回收率達到95-97%。
  三. 設備（bèi）特點  

1. 操作費用低，RCO一般在有機廢氣達到一定濃度（1000mg/m3以上）時（shí），淨化裝置中的加熱室不需進行輔助（zhù）加熱（rè），節省了費用；

2.不產生（shēng）氮氧化物(NOX)等二次汙染物；

3.全（quán）自動控製、操作管理方便（biàn）； 

4.安全性高、淨化效率高達99%以上； 

5.效率高的熱量回收率，熱回收效率≥95%

RTO技術和RCO技術是VOCs（揮（huī）發性有機（jī）化合物）治理技術（shù），是目前應用較廣、治理效果好、運行穩定、成本較低的成熟性技術。 

RTO，是指蓄熱式熱氧化技術，英文名為“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄熱式熱氧化回收熱（rè）量采用一種（zhǒng）新的非穩態熱傳遞方式，原理是把有（yǒu）機廢氣加熱到760℃以上使廢氣中的VOC氧化分解成CO2和（hé）H2O。氧化產（chǎn）生（shēng）的高溫氣體流經特製的陶（táo）瓷蓄（xù）熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此蓄熱用於預熱後（hòu）續進（jìn）入的有機廢氣，從而節省廢氣升溫的（de）燃料消耗。RTO技術適用於處理中低濃度 （100-3500mg/m3）廢氣，分解效率為（wéi）95%-99%。 
RCO，是指蓄熱式催化燃燒法（fǎ），英文名為“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄熱式催（cuī）化燃燒法作用原理是：一（yī）步是催（cuī）化（huà）劑對VOC分子的吸附，提高了反應物的濃度，第二步是（shì）催化氧化（huà）階段降低反應的活化（huà）能，提高了反應速率。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度下，發（fā）生無氧燃（rán）燒，分解成CO2和H2O放出大量的熱，與直接燃燒相比，具有起燃溫度（dù）低，能耗小的特點，某些情況下達到起燃溫度後無需外（wài）界供熱，反應（yīng）溫度（dù）在（zài）250-400℃。  RTO是大風量、高濃度有機（jī）廢氣（qì）理想的處理方式，適用於生產（chǎn）過程不需要熱量的場合（hé）。   

RTO特點：  

1、 氧化溫度為760-815℃   

2、 有機廢氣在燃燒室的（de）逗留時間為1-2秒   

3、 可以達到99％以（yǐ）上的有機（jī）廢氣分解率（三（sān）室RTO） 

4、 使用蜂窩陶瓷蓄熱+預熱有機廢氣，充分利用熱能  

5、 燃燒器輸出的調節比則可達26：1  

6、 設（shè）備的使用壽命很長

一種沸石轉輪吸（xī）附濃縮（suō）+催化燃燒新工藝

VOCs的（de）種類繁（fán）多、成分複雜、性（xìng）質各異，在很多情況下采用一種淨化技（jì）術往往（wǎng）難以達到治理要（yào）求（qiú），而且（qiě）也不經濟。利用不同單元治理技術的優（yōu）勢，采用組合（hé）治理工藝，不（bú）僅可以滿足排放（fàng）要求，而且（qiě）可以降低淨（jìng）化設備（bèi）的運行費用。因此，在有機廢（fèi）氣治理中，采用兩種或多種（zhǒng）淨化技（jì）術的組（zǔ）合工藝（yì）得到了迅速發展。沸石轉輪濃縮技術（shù）就是針對低濃度VOCs的治理而發展起（qǐ）來的一種新技術（shù），與催（cuī）化燃燒（shāo）或高溫焚燒進行組合，形成了沸石轉輪（lún）吸附濃縮+焚燒技術（shù）[1]。 

1、技術研究（jiū）現狀 

蜂窩（wō）轉輪吸附+催化（huà）燃燒處理技術是20世紀（jì）70年代由日本發明的一種（zhǒng）有機廢氣處理係（xì）統，吸附裝置是用分子篩、活性炭纖維或含炭材料製備的瓦楞型紙板組裝起來的蜂（fēng）窩轉輪，吸附（fù）與脫附氣流的流向相反，兩（liǎng）個過程同時進行。這種係統在20世紀80年代初被我國引進和仿製，但由於吸附元件(蜂窩轉輪)以及係統關鍵部（bù）位連接技術都不過關，吸附與（yǔ）脫附的串風問題未得（dé）到根本解決，設備性能不穩定，因此國（guó）內應用（yòng）較少，一直未得到推廣。 
20世紀80年代末研製設計了（le）固定床吸附+催化（huà）燃燒處理係統。該係統是（shì）將（jiāng）吸附材料裝填在固定床中，再將吸（xī）附床與催（cuī）化燃燒裝置組合成淨化處理係統。該工藝係統的（de）原理與上述蜂窩（wō）轉輪吸附+催化燃燒技術基本相同，但由於單件吸附床（chuáng）的吸附與脫附再生過程（chéng）分開進行，在（zài）操作上（shàng）克服了蜂窩轉輪淨化係統吸、脫（tuō）附易串氣的缺點。經不斷改進，係統配置更加合理，淨化效率高，運行節（jiē）能效果顯著，在技術上（shàng）達到水平[2]。該工藝係統非常適合處理大氣體量、低濃度的VOCs廢氣，其單套係統的廢（fèi）氣（qì）處理量可以（yǐ）從幾千到十幾萬(m3/h)。該技術是我國真正自主創新的VOCs廢（fèi）氣治理工藝，自1989年在（zài）國內推廣，到目前已有數百套該類係統與裝置在（zài）使用。已經成為國內工業VOCs廢氣治理的主流產品（pǐn）之一，並預計在將來仍（réng）將有很大的應用前景[3]。 
利用催化燃燒（shāo）法進行工業有機廢氣的治（zhì）理，已經普（pǔ）遍應用於汽車噴（pēn）塗、磁帶（dài）製造和飛機零部件噴塗等。催化燃燒技術將揮（huī）發出來（lái）的大量有機溶劑充分燃（rán）燒。催化劑采用多孔陶瓷載體催（cuī）化劑，催化前的預熱溫度視VOC種類而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亞胺480～580℃；有機物濃度約1600mg/m3，淨化效率平 均為（wéi）99%。 

2、轉輪濃縮+催化燃燒新工藝（yì） 

2.1技（jì）術介紹 

針對現行各種方法在處理低濃度（dù）、大風量的VOC汙染空氣時存在的設備投資（zī）大、運（yùn）行成本高、去除效率低等問題，91视频网研發了一種用於處（chù）理低VOC濃度、大風量工業（yè）廢氣的效率（lǜ）高、安全（quán）的處理工藝。該方法的基本構思是：采用吸附分離法對（duì）低濃度、大風量工業廢氣（qì）中的VOC進行分（fèn）離濃縮，對（duì）濃縮後的高濃度、小風量的汙染空氣采用燃燒（shāo）法進行分解淨化，通稱吸附分離濃縮+燃（rán）燒分解淨化法。具有蜂窩狀結構的吸附轉輪被安裝在分隔（gé）成吸附、再生、冷（lěng）卻三個區的殼體中，在調速（sù）馬（mǎ）達的驅動下以（yǐ）每小時（shí）3～8轉的速（sù）度緩（huǎn）慢回轉。吸附、再生（shēng）、冷卻三個區（qū）分別與（yǔ）處理空氣、冷卻空氣、再生空氣風道相連接。而且，為了防止各個區（qū）之間串風及吸附（fù）轉輪的圓周與殼體之（zhī）間的空氣泄漏，各個區的（de）分隔板與吸附轉輪之（zhī）間、吸附轉輪（lún）的圓周（zhōu）與殼體之間均裝有耐（nài）高溫、耐溶劑的氟橡膠密封（fēng）材料。含有VOC的汙染空氣由鼓風機送到吸（xī）附轉輪的吸附區，汙染空（kōng）氣在（zài）通過轉輪蜂窩（wō）狀通道時，所含VOC成分被吸附劑（jì）所吸附，空氣（qì）得到淨化。隨著吸附轉輪的回（huí）轉（zhuǎn），接近吸（xī）附飽和狀態的吸附轉輪進入到再生區，在與高溫（wēn）再生空氣接（jiē）觸的過程中，VOC被脫附下來（lái）進入到再生空（kōng）氣中，吸（xī）附轉（zhuǎn）輪得到再生。再生後的吸附轉輪經過冷卻區冷卻降溫後（hòu），返回到吸附區，完成吸附/脫附/冷卻的循環（huán）過程。由於該過程再生空氣的風量一般僅為處理風量的1/10，再生過程出口空氣中VOC濃度被濃縮為處理（lǐ）空氣（qì）濃度的10倍[4]。因此，該過程又（yòu）被稱為VOC濃縮（suō）除去過程。

2.2、圖1是轉輪吸附濃縮-催化燃燒工藝流程圖，相關說明如下： 

1號風（fēng）機帶動含VOCs廢氣經過轉輪a區域（藍1線路），a區域為吸附區，根據不同的目標物（wù）可在轉輪中填充不（bú）同的吸（xī）附材料。吸附了VOCs的a區（qū）域（yù）隨轉（zhuǎn）輪轉（zhuǎn）動來到b區（qū）域進行脫附（紅2）。流經傳熱1的高（gāo）溫氣流將吸（xī）附於轉輪上的VOCs脫附下來，並經過傳熱2達到起燃溫度，隨後進入催化燃燒室進（jìn）行（háng）催化氧（yǎng）化反應。由於轉輪脫附之後要又要進行吸附，所以在脫附區域旁（páng）邊設（shè）冷卻區（qū）域c，以空氣進行冷（lěng）卻（què）（藍2），冷卻之後的溫空氣經傳熱（rè）1變成脫附用熱空氣。催化燃燒反應之後的熱氣流（紅（hóng）3）將（jiāng）部（bù）分熱量傳遞給傳熱（rè）2、傳熱1後排至空氣。為了防止（zhǐ）催化燃燒室溫度（dù）過高，設置第三方冷卻線路（紫4）用於催（cuī）化燃燒室的緊急降溫。整個係統由（yóu）2個監（jiān）控係統組成，PC1（綠點（diǎn）線）負責監控（kòng）催（cuī）化燃燒室、傳熱器的（de）溫度（其內部設電輔熱裝置以平衡溫度波動），PC2（黃點線）負責風機控製，根據實際（jì）情（qíng）況（kuàng）調節進氣流量。PC2屬於PC1的（de）子級係統，當PC1監測到溫度波動超過允許（xǔ）範圍時立刻將信息傳遞給PC2，PC2將收到的信息轉成指令傳遞給各風機。 

2.3 新工藝的特（tè）點（diǎn） 

在近期調研的基礎上對前期工藝進行了優化，主要體現在以下幾個（gè）方麵： 

1、吸附區旁路內（nèi）循環（huán）的（de）建（jiàn）立，當廢氣經過吸附區吸附後不達標（biāo）（綠色在線監測儀），進入旁路內循環，再次進行吸附處理。此旁路內（nèi）循環的基本思路為消滅現有汙染再吸納新的汙染。 

2、冷卻風旁路建立（lì），在（zài）工（gōng）況十分複雜（zá）的情況下，VOCs濃度有可能陡然升高 此時將（jiāng）部分冷卻風引入到吸附區以降低脫附風量，同（tóng）時在傳熱2後（hòu）補充新風，以維係進入催化反應器的風量在預設範圍以內。此旁路的（de）基本思想是以新風對高濃度VOCs進行稀釋，因而（ér）從（cóng）效（xiào）果上看此法也會延長治理（lǐ）時間。 

3、與傳統工藝相比，該整個係統采用引風機設計（jì），便（biàn）於對旁路的調（diào）控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機，此機治標不治本，改為在轉輪部分控製VOCs濃度。 

4、催化燃燒室去掉電輔熱係（xì）統，改由傳熱（rè）2對空氣加熱到VOCs起然（rán）溫度，並利用反應放熱使催化（huà）燃燒室溫度穩定在500-600範圍內。 

5、轉輪轉速易調，則在2的情況下可以適當提高轉輪轉速，減少單位麵積轉輪單位時間內吸（xī）附VOCs的（de）量（liàng），從而保障係統的（de）安全。 

三、轉輪吸附的影（yǐng）響因素

當吸附材料確實後，影響轉（zhuǎn）輪裝置吸附性能的主要因素（sù）是轉輪運行參數和進氣參數。Yosuke等認為，一定範圍內進氣負荷的變化可（kě）通過轉速、濃（nóng）縮比、再生風溫度等轉輪運（yùn）行（háng）參（cān）數調節，以維持預定的性能；Lin等將蜂窩轉輪應用於TFT-LCD產業廢氣（qì）處理，當處理高排放濃度時，將入流速度降（jiàng）至1.5m/s，濃縮比（bǐ）降（jiàng）至8，轉速增至6.5r/h，再生風溫度升至220℃，係統去除效率可達90%以上；Hisashi等指出理想轉（zhuǎn）速由再生風熱容量與吸附劑熱容量平衡（héng）決定。 

3.1 濃縮比 

轉輪通過吸附-脫附（fù）以（yǐ）獲得低流量的濃（nóng）縮氣體，因此濃（nóng）縮比是轉輪性能（néng）的一個重要指標，定義為進氣流量（liàng）與再生風流量的比值F，低濃縮比雖然可以保證高去除（chú）效率，但增加再生風量的同時也增加了脫附能耗，而且（qiě）濃縮氣體的（de）濃度（dù）亦（yì）隨著脫附風量的增加而（ér）降低。當濃縮比從14減（jiǎn）少至6時，甲苯（běn）的出口濃度僅（jǐn）從4.7mg/m3。降低到（dào）1.5 mg/m3，但濃縮後的甲苯濃度從1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低的濃度不利於後續（xù）燃燒或泠凝單（dān）元處理。因（yīn）此，在確保係統設定的去除率前提下，合（hé）理選擇濃縮（suō）比是至關重要的[6]。工程應用上，濃縮比應兼顧效率與能耗，對於高濃度廢氣，可選擇低濃縮（suō）比以確保去除率；而對於（yú）低濃度廢氣，適當選擇高濃縮比有利於係統整體能（néng）效（xiào）比提高。 

3.2轉輪轉速 

吸附與脫附在轉輪運行周期中是同（tóng）步進行的，兩者互為影響並共同決定轉輪的去除效率，而轉速的大（dà）小（xiǎo）意（yì）味著吸附和脫附時間長短。當轉速低於理想轉速時，相應的運行周期（qī）變長，其脫附區的再（zài）生充分，但是其相對吸附能力λ箍著轉速n的（de）減小而減小，在溫度分布曲（qǔ）線上表（biǎo）現為（wéi）吸附區的曲線下降明顯，這是由吸附放熱少（shǎo）引（yǐn）起的，反映了（le）吸附率的降低。而當（dāng）轉速大於理想（xiǎng）轉速時，溫度曲線表現為隻（zhī）有脫附區前段少部分能被加熱到再生溫度，因此（cǐ）理想轉速是脫附與吸附的理（lǐ）想平衡（héng）。因此，理想轉速（sù）本質（zhì）上是吸附和脫附時間（jiān）的控製，以（yǐ）實現轉輪去除率大。實際應用時，因受多因素影響，轉輪轉速為配合其（qí）他參數變化可控製在（zài）一區間值。 

3.3 再生風溫度 

吸（xī）附劑的解析再生存在一個（gè）特征溫度(低清洗溫度)，高於該溫度可以獲得更快（kuài）的解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

3.4進氣參數 

1、 進氣濕度 

實際工（gōng）程中，有機廢氣一（yī）般都含有水分，部分（fèn）相對濕度甚至達到80%。而水分可能與汙染物形成（chéng）吸附競爭，占據轉輪（lún）吸附空間而降低汙（wū）染物去除效率，因此抗濕性是衡量吸附性能的重要指標之一。 

2 、進氣流速 

在一定條件下，理想轉速與進氣流速成正比，當進氣流速提高時，轉速應相應的提高，如果轉速未根據流速進行相應的提（tí）高，運行值低於理想轉速其相對吸附能力（lì）λ隨著轉（zhuǎn）速n的減小而減小，在溫度分布曲線上表現為吸附區的曲線下（xià）降明（míng）顯（xiǎn），反映了吸附率的降低。因此（cǐ）對於高濃（nóng）度有機廢氣，控製低進氣流（liú）速是十分必要（yào）的，或可相應的（de）提高轉速。 

四、轉輪吸附濃縮+催化燃燒的關（guān）鍵點 

吸附分離濃縮+燃燒分解淨化法的核心技術是效率高吸（xī）附分離濃縮過程以及所采用的具有（yǒu）蜂窩狀結構的吸附（fù）轉輪。 

4.1 沸石型號選擇及性能研究 

疏水（shuǐ）性沸石轉輪的研製。需要把加工成波紋形和平（píng）板形陶瓷纖維紙用無機粘合劑（jì）粘接在（zài）一起後卷成具有蜂窩狀結構的轉輪，並將（jiāng）疏水性分子篩塗敷在蜂窩狀通道的表麵製成吸附轉輪，應用於工業廢氣中VOC的淨化（huà）處理過程。 

4.2 轉輪工藝（yì）參數及結構優化 

濃縮比——轉輪通過吸附-脫附以獲得低（dī）流量（liàng）的濃縮氣體，因此濃縮比是轉輪（lún）性能的一個重要（yào）指標，定義為進氣流量與再生風流量的比值F。 

轉輪轉速——吸附與脫附（fù）在轉輪運行周期中是同步進（jìn）行的，兩者互為影響並共（gòng）同決定轉輪的去（qù）除效率，而轉速的大小意味（wèi）著吸附和脫附時間長短。 

再生風溫度——吸附劑（jì）的解析再生存在一個特征溫度（dù）(低（dī）清洗溫度)，高於（yú）該溫度可以獲得更快的解析速率同時（shí）消耗更小的脫附風量。 

密封性（xìng）不佳是轉輪應用（yòng）上存在的竄風的問題，結構的密封是（shì）一個非常重要（yào）的控製點。 

催化劑的選（xuǎn）擇。性能良好的催化劑應滿足下列基本要求: 

（1）具（jù）有優（yōu）良的低溫活（huó）性，並適應較高空（kōng）速，因其直接（jiē）關（guān）係到裝置的建設費用和運行費用；

（2）熱穩定性（xìng）好（hǎo），在廢氣（qì）濃度過高而產生大量反應熱的情況（kuàng）下，催化劑（jì）的溫度會急劇上升，此時催化劑（jì）應不發生顯著的物理化學變化；

（3）具有一定（dìng）的機械強度和較（jiào）小的壓（yā）力降。