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（1）預處理係統 

考慮到生（shēng）產過程中有（yǒu）粉塵，需對匯集後出外牆的管道中的廢氣進行預處（chù）理；通過初效過濾器（qì）（G4）及中效（xiào）過濾器（qì）（F8）作為過（guò）濾裝置，預（yù）處理後進入排風總管其作（zuò）用是去除殘留在廢氣中的顆粒物，保護後續回（huí）收裝置（zhì）的正常運行。 

（2）有機廢氣淨化係統 

本項目采用（yòng）“收集+預處（chù）理+活性炭吸附（fù）、脫附（fù）裝置處理+催化（huà）燃燒”主要包括（kuò）以下兩個部分： 1）經（jīng）過預（yù）處理（lǐ）後的廢氣，經活（huó）性炭吸附係統（tǒng）處理後通過排氣筒高空（kōng）排放。 2）活性炭飽和（hé）後利（lì）用熱空氣（qì）進行脫附，脫附後氣體經過催化氧化係（xì）統進行進一步（bù）處理（lǐ）淨化後排放。

活性炭工作原理分二分部，一是吸附，二是脫附再生

吸炭脫附流程、吸收氣體流程、控製係統（tǒng） 
  1.廢氣（qì）收集（jí）係統：待處（chù）理廢（fèi）氣由收集風管收集（jí）後排至（zhì）廢氣處理裝置進行處理。 
  2. 顆粒物去除段：從室內排至（zhì）室外的排風管道首先 進入初效過濾器對粉塵進行過濾，不經過預處理，直（zhí）接送入活性炭箱吸附易造成活性炭堵塞，影（yǐng）響其吸附能力，故要通過幹式初效過濾（lǜ）箱來去除這些（xiē）成分（fèn）。  
  3. 活性炭吸附段：經過預處理後（hòu）的廢氣進入活性炭吸附箱（xiāng），氣體進（jìn）入（rù）吸附箱後，氣（qì）體中的有機物質被活性炭吸附而著附在（zài）活性炭的表麵（miàn），從而使氣體（tǐ）得（dé）以淨化，淨（jìng）化後的氣體再通過風管接入下一級處理設備（bèi）。 
  4. 脫附氣體流（liú）程：當吸附（fù）床吸附飽和後，可啟動脫附風機對該吸附床脫附，脫附氣體首先（xiān）經過催化床中的換熱器，然後進入催化床中的預熱（rè）器，在紅外熱器的作用下，使氣體溫度提高到 300℃左右，再通（tōng）過催化（huà）劑（jì），有機物質在催（cuī）化劑的作用下燃燒，被分解為 CO 2和 H 2O，同（tóng）時放出大量的熱，氣體溫（wēn）度進一部（bù）提高，該（gāi）高（gāo）溫氣體再次（cì）通過換熱器，與進（jìn）來的冷風換（huàn）熱，回收一部（bù）分熱量。從（cóng）換熱器出來的氣體分兩部分：一部分直接進入（rù）下一級處（chù）理設備；另一部分進入吸附床對活性炭（tàn）進行脫（tuō）附。當脫附溫度過高時可啟（qǐ）動補冷風機進行補冷，使脫附氣體溫度（dù）穩定在一個合（hé）適的範圍內。活性炭吸附床（chuáng）內溫度（dù）超過報警值，自動啟用火災應急自動噴淋係（xì）統（tǒng）。
  5. 吸收（shōu）氣體流程：經活性炭淨（jìng）化後的氣體和催化（huà）燃燒爐處理後的氣體，高空排放。 
  6. 控（kòng）製（zhì）係統：控製係統對係統中的風機、預熱器、溫度、電動閥門進行控製。當係統溫度達到預定的催化溫度時，係統自動停止預熱器的加熱，當溫度不夠（gòu）時，係統又重新（xīn）啟動預（yù）熱器，使（shǐ）催化溫度維持在（zài）一個適當的範圍；當催（cuī）化床的溫度過高時，開啟補冷風閥，向催化床係統內補充新鮮空氣，可有效地控製催（cuī）化床的溫度，防止催化床的溫度過高。此外，係統中還有防（fáng）火閥，可有（yǒu）效地防止火焰回串（chuàn）。當活（huó）性碳吸附床脫附時溫度過高時，自動啟（qǐ）用補冷風機降低係統（tǒng）溫度，溫度超過報警值，自動開啟火（huǒ）災應急自動噴淋係統，確保係統安（ān）全，整個係統采用 PLC自動控製。
  7.活性炭吸附管設備內壁采（cǎi）用雙層碳鋼外殼，鋼板（bǎn）厚度3.0mm，保溫厚50mm，法蘭（lán）有連接的地方采用氟膠墊防腐。

活（huó）性碳吸（xī）脫附催化燃燒吸附流（liú）程解析（xī）

活性炭（tàn）是一類有著強力吸（xī）附性質的（de）物質，它的結構（gòu）特性，讓活性炭能夠進行較為高質量的吸收，並且吸收的量也是非常巨大的。在91视频网的生活中，91视频网也是會經常使用這類物質，進行氣體的吸收（shōu）。所以（yǐ）在工業中進行廢氣吸收，也（yě）是有著活性炭的利用，活性碳（tàn）吸脫附催化燃燒這一技術，便是大大發揮出了活性炭的性質

1、吸附:有（yǒu）機廢氣經過濾器除去固體顆粒物質，由上而下進（jìn）入吸附罐，有機（jī）物被活性（xìng）炭捕集、吸附並濃縮，淨化的空氣從罐體下部經主風機排入大氣。

2、解吸:當（dāng）活性炭吸附有機物達到飽和（hé）狀態（tài）後（hòu），停止吸入有機廢氣。通過活性炭床向上送入蒸汽進（jìn）行吹脫，將有機物自活性（xìng）炭中逐出，即解吸（xī）。罐中活性炭恢（huī）複（fù）其活性，即再生。

3、熱風幹燥及冷卻:用蒸汽解吸後的活性炭層中，約留有80～90%的蒸汽凝（níng）液，填充了（le）活（huó）性炭內孔，從而降低了炭層（céng）的活（huó）性。因此，通入熱空氣對炭層進（jìn）行（háng）幹燥。然後關閉蒸汽閥門，再（zài）通入常（cháng）溫空氣，冷卻（què）至（zhì）25℃左右，活性（xìng）炭恢複如初，以備再（zài）循環使用。

1、 吸附-催化燃燒法原理（lǐ）  

吸附濃縮-催化燃燒法，該設（shè）備采用多氣路連續工作，設備多個吸附床可交替使用。含有機物的廢氣經風（fēng）機的作用，經過活性炭吸附層，有機物質被（bèi）活（huó）性炭特有的作用力截（jié）留（liú）在其內部，吸附去處效率達80%，吸（xī）附後的潔（jié）淨氣體排出；經過一段時間（jiān）後，活性炭達到飽和狀態時，停止吸（xī）附，此時有機物已被濃縮在活性炭內，之後按照PLC自動控製程序將飽和的活性炭（tàn）床與脫附後待用的活性炭床進行交替切換。CO（催化氧化設備）自動升溫將熱空氣通過風（fēng）機送入活性炭床使碳層升溫將有機物從活性炭中“蒸”出，脫附出來的廢氣屬於高濃度、小風量（liàng）、高（gāo）溫度的有機廢氣。 

催化燃燒（shāo）法：VOC-CH 型有機氣體催（cuī）化淨化裝置，是利用催化劑使有害氣（qì）體（tǐ）中的可燃（rán）組分在較低的溫度（dù）下氧化分解的淨化方（fāng）法。對於 CnHm 和有機溶劑蒸汽（qì）氧化分解生成CO2和H2O並釋放（fàng）出大量熱量。

活性炭脫附出來的高濃度、小風量、高溫度的有機廢氣經阻火除塵器過濾後，進入特製的板式熱交換器，和催化反應（yīng）後的高溫氣體進行能量間接交換，此時廢氣源的溫度（dù）得到一次提升；具有一定溫度的氣體進入預熱器，進行第二次的溫度提升；之後進入一級催化反應，此時有機廢氣在低溫下部份分解，並釋放出能量，對廢氣源進行直接加熱，將氣體溫度提高到催化反（fǎn）應的理想溫度；經溫度檢測係統檢測（cè），溫（wēn）度符合（hé）催化反應的溫度要求，進入催化燃燒室，有機氣體得到透徹分解，同時釋放出大量的熱量；淨化後的氣體通過熱交換（huàn）器將熱能轉換給出冷氣流，降溫後氣體由引風機排空。

有機物利用自（zì）身氧化燃燒釋（shì）放出的熱量維持自燃，如果（guǒ）脫（tuō）附廢氣濃（nóng）度足夠高，CO 正常使用需要很少的電功率甚至不需要電功率（lǜ）加熱，做到真正的節能、環保，同時，整套裝置安全、可靠、無二次汙染（rǎn）。

 2、 處理工藝流程 

根據行業要求及減少用戶投（tóu）資成本、運行維護費用，擬采用濕法除（chú）塵、幹式過濾（lǜ）、活性炭吸附（fù）、催化燃燒脫附的（de）方式對噴漆房汙染綜合治理，其中吸附濃縮 環保，同時，整套裝置（zhì）安全、可靠、無二次汙染。 

本處理裝置（zhì）工藝采用濕法除塵+幹（gàn）式過濾＋吸附＋催化（huà）淨化裝置（zhì），工作方式為：一個濕式（shì）除塵塔+幹式（shì）過濾器＋若幹個吸附床，經過除塵過濾去除漆霧後，有機廢氣進入吸附（fù）床中進行吸附工作，淨化後（hòu）的氣體由風機（jī）排入排氣筒達標排放。日常工作時吸附床中一個進行脫（tuō）附（fù）再生工作，其餘進行吸附工作。脫附時啟動（dòng）催化燃燒器中的電預熱器，待溫度達到起（qǐ）燃（rán）溫度時，由脫附風機和補冷風（fēng）機補（bǔ）入係統中的冷（lěng）風，經混合後調到適當溫度（140℃，其中廢氣中有機成分（fèn）沸點：甲苯110.6℃，二甲（jiǎ）苯138-144℃）後送入吸附床進行（háng）脫附操作，吹脫出的高濃度有機廢氣（可濃縮（suō）10-20倍）與燃燒後的熱廢氣在熱交換器（qì）中（zhōng）進行熱交換得到預熱（rè）後送入燃（rán）燒室，在燃燒室中升到起燃溫度後由催化劑將有機物氧（yǎng）化分解為無（wú）害的CO2和H2O。燃燒後（hòu）的廢氣經脫附出的氣體熱交換溫度降低至180-200℃後用於（yú）脫附，多餘廢氣排入排氣筒。 

由多個吸附床（chuáng）輪流進行吸附和脫附再生，吸附與脫附之間切換，連續運行（工作時間可根據企業生產情況調節）。本工程設計（jì）廢氣濃度100ppm，濃縮後有機 廢氣濃度可達到（dào）5000mg/m3以上，在燃燒器啟動通過電加熱升溫至起燃溫度後，可（kě）維持自燃。 

氣體（tǐ）進口處設一直排口，裝有電動閥門控製，在設備不工作時，直排口始終打開，當（dāng）吸附裝置風機出（chū）現故障時，直排閥門（mén）自動打（dǎ）開，進行檢修作業。脫附再生采用催化淨化裝置（zhì），裝置進出口均安（ān）裝阻火器，整個係統采用PLC 控製。

RCO蓄熱式催化燃燒裝（zhuāng）置 

一. RCO淨化設備適用範圍 

RCO設備可直（zhí）接應用於中高濃度（1000mg/m3-10000 mg/m3）的有機廢氣（qì）淨化；RCO設備也可應用於活性炭吸（xī）附濃縮催（cuī）化燃燒（shāo）係統，用於替代催化燃燒（shāo）和加熱器部分（fèn）。 
RCO處理（lǐ）技術特別適用於熱回收率需求高的場合，也適用於同一生產線上，因（yīn）產品不同，廢氣成分經常（cháng）發生變化或（huò）廢氣濃度波動較大的場合。應用行業包括汽車（chē）、造船、摩托車、自行（háng）車、家用電器、集裝箱等生產廠（chǎng）的（de）塗裝生（shēng）產線。石油、化工（gōng）、橡膠、油漆（qī），塗料、製鞋粘膠、塑膠製品、印（yìn）鐵製罐、印刷油墨、電纜及漆包線等生產線的廢氣處理，尤其適（shì）用於（yú）需要熱能回收的企業或烘幹線廢氣處理，可（kě）將能源回收用於烘幹線，從而達到節約能源的目的。可處理的有機物質（zhì）種類包括苯類、酮類、酯類、酚類、醛類、醇類、醚（mí）類和（hé）烴類（lèi）等等。 

二. RCO淨化原理 

在工業生產（chǎn）過程中，排放（fàng）的有機尾氣通過引風機進入設備的旋（xuán）轉閥，通過選轉閥將（jiāng）進口（kǒu）氣體和出口氣體完全分開。氣（qì）體首先通過陶瓷材料填充層（底層）預熱後發生熱量的儲備和熱交換，其溫度幾乎達（dá）到催化層（中層）進行催化（huà）氧化所設定的溫度（dù），這時其中部分汙染物氧化分解；廢氣繼續（xù）通過加熱區（上層（céng），可采用電加熱方式（shì）或天然氣加熱方式）升溫，並維持在設定溫度；其再進入催化層完成催化氧化反應，即反應生成CO2和（hé）H2O，並釋放大量（liàng）的熱量，以達到預期的處理效果（guǒ）。經催化氧化後的氣體進入（rù）其（qí）它的陶瓷填充層，回收熱能後通過旋轉（zhuǎn）閥排放到（dào）大氣中，淨化後排氣溫度僅略高於廢（fèi）氣處理前（qián）的（de）溫度。係（xì）統連續運轉、自動切換。通過旋轉閥工作（zuò），所有的陶瓷填充層均完成加熱、冷卻、淨化的循環步驟，熱量得以回收。 
RCO蓄熱式（shì）催化燃燒裝置使用旋轉閥替代（dài）了傳統設備中眾多的閥門以及（jí）複雜的液（yè）壓設備（bèi）。有機（jī）物去除率可以達到98%以上， 熱回收率達到95-97%。
  三. 設備特點  

1. 操作費用低，RCO一（yī）般在有機廢氣達（dá）到一定濃（nóng）度（1000mg/m3以（yǐ）上）時，淨化（huà）裝置中的加熱室不需（xū）進行輔助加熱，節省了（le）費用；

2.不產生氮氧（yǎng）化物(NOX)等二次汙染物；

3.全自動控製、操作（zuò）管理（lǐ）方便； 

4.安全（quán）性高、淨化效率高達99%以上（shàng）； 

5.效率高的熱量回收率（lǜ），熱回收效率≥95%

RTO技術（shù）和RCO技術是VOCs（揮發性有機化合（hé）物）治理技（jì）術，是目（mù）前（qián）應用較廣、治理效（xiào）果好、運行穩定、成本較低的成熟性技術。 

RTO，是指蓄熱式熱氧化技術，英文名為“Regenerative Thermal Oxidizer”。RTO蓄熱式（shì）熱氧化回收熱量（liàng）采（cǎi）用一種新的非穩態熱傳遞方式，原理是把有機廢氣加熱到760℃以上使廢氣中的VOC氧化分解成（chéng）CO2和H2O。氧化（huà）產生的高溫氣體流經特製的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄（xù）熱”，此蓄熱用於預熱後續進入的有機廢氣，從而節省廢氣升（shēng）溫的燃料消耗。RTO技術（shù）適用（yòng）於處（chù）理中低濃度 （100-3500mg/m3）廢氣，分（fèn）解效率為95%-99%。 
RCO，是指蓄熱式催化燃燒法（fǎ），英文名為“Regenerative Catalytic Oxidation Oxidition”。RCO蓄熱式催化（huà）燃燒法作用原理是：一步是催化劑對VOC分子的吸附，提高了反應物的濃度，第二步是催化氧化階段降低反應的活化能，提高了反應速率。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起（qǐ）燃溫度下，發生（shēng）無氧燃（rán）燒，分解成CO2和（hé）H2O放出大量的熱，與直接（jiē）燃燒相比，具有起燃溫度低，能耗小的特點，某（mǒu）些情況下達到起（qǐ）燃溫度後無需外界供（gòng）熱，反應溫度在250-400℃。  RTO是大風量、高濃度有機廢氣理想的處理方（fāng）式，適用於生（shēng）產過程不（bú）需要熱量的場合。   

RTO特點：  

1、 氧化（huà）溫度為760-815℃   

2、 有機廢氣（qì）在燃燒室的逗留時間為1-2秒   

3、 可以達到99％以上的有機廢氣分解（jiě）率（三室RTO） 

4、 使用蜂（fēng）窩陶瓷蓄熱+預熱有機廢氣，充分利用熱能  

5、 燃（rán）燒器輸出（chū）的調節比則可達26：1  

6、 設備的使用壽命很長

一種沸石轉輪吸（xī）附濃縮+催化燃燒新工藝

VOCs的種類繁多、成分複雜、性質各異，在很多情況下采用一種淨化（huà）技術往往難以達到治理要求，而且也不經濟。利用不同單元治理技術（shù）的優勢，采用組合治理工藝，不僅可以滿足排放要求（qiú），而且可以降低淨化設備的運行（háng）費用。因此，在有機廢氣治理（lǐ）中，采用兩種或多種淨化技術的（de）組合工藝得到（dào）了迅速發展。沸石轉輪濃縮（suō）技術就（jiù）是針對（duì）低濃度VOCs的治理而發展起來（lái）的一（yī）種新技術，與催化燃（rán）燒或高溫焚燒進行組合，形成了沸（fèi）石轉輪吸附濃縮+焚燒技術[1]。 

1、技術研究現狀 

蜂窩轉輪吸（xī）附+催化燃燒處理（lǐ）技術是20世紀70年代由日本發明的一種（zhǒng）有（yǒu）機廢氣處理係統，吸附裝置是用分子篩、活性炭纖維或含炭材料製備的瓦楞型紙板組裝起來的蜂窩轉輪，吸附與脫附氣流的流向相反，兩個過程同時進行。這種係統（tǒng）在（zài）20世紀80年代初（chū）被我國引進和仿製，但由（yóu）於吸附元件(蜂（fēng）窩轉輪（lún）)以及係統（tǒng）關鍵部位連接技術都不（bú）過關（guān），吸附與脫附的串（chuàn）風問題未得到根本解決，設備性能不穩定，因此國內應用較少，一直未得（dé）到推廣（guǎng）。 
20世紀80年代末研（yán）製設計了固定（dìng）床（chuáng）吸附+催（cuī）化燃燒處理係統。該係統（tǒng）是將吸附材料裝填在固定床中，再將吸附床與催化燃燒裝置組合成淨化處理係統（tǒng）。該工藝（yì）係統的原理與上述蜂窩轉輪吸附+催化燃燒（shāo）技術基本相（xiàng）同（tóng），但由於單件（jiàn）吸附床的吸附與脫附再生過程分開進行，在操作上克服了蜂窩轉輪淨化係統吸、脫附易串氣的缺點（diǎn）。經不斷改進，係統配置更加（jiā）合理，淨化效率高，運行節能（néng）效果顯著，在技術上達到水平[2]。該工藝（yì）係統非（fēi）常適（shì）合處理大氣體量、低濃度的（de）VOCs廢氣，其單套（tào）係統的廢氣處理量可以從幾千到十幾（jǐ）萬(m3/h)。該技術是我國真正自主創（chuàng）新的VOCs廢氣（qì）治理工藝，自1989年在國內推廣（guǎng），到目前已有數百套該類係統與裝置在（zài）使用。已經成為（wéi）國內工業VOCs廢（fèi）氣治理的主流產品之一，並預計（jì）在將來仍將（jiāng）有很大的應用前景[3]。 
利用催化燃燒（shāo）法進行工業有機廢氣（qì）的治理（lǐ），已經普遍應用於（yú）汽車噴塗（tú）、磁帶製造和飛機零（líng）部件噴塗等。催化燃燒技（jì）術將揮發出來的大量有機溶劑充分燃燒（shāo）。催化劑（jì）采（cǎi）用多孔陶瓷載體催（cuī）化劑，催化前的預熱（rè）溫度視VOC種類而不同：聚氨酯380～480℃，聚酯亞胺480～580℃；有機物（wù）濃度約1600mg/m3，淨化效率平 均為99%。 

2、轉輪濃（nóng）縮+催化燃燒新（xīn）工藝（yì） 

2.1技術介紹 

針對現行各種（zhǒng）方法在處（chù）理低（dī）濃度、大風量的VOC汙染空氣時（shí）存在（zài）的設備投資大、運行成本高、去（qù）除效率低（dī）等問題，91视频网（men）研（yán）發（fā）了一種用於處理低VOC濃度、大風量工業（yè）廢氣的效率高、安全的處理工藝。該方法的基本構思是：采用吸（xī）附（fù）分離（lí）法對低濃度、大風量工業廢（fèi）氣中的VOC進行分離濃縮，對濃縮後的高濃度、小風量的汙（wū）染（rǎn）空氣采（cǎi）用燃燒法進行分解淨化（huà），通稱吸附分離濃縮+燃燒分（fèn）解淨化法。具有蜂（fēng）窩狀結構的吸附轉輪被安裝在分隔成吸附（fù）、再生、冷卻三個區的殼體中，在調速馬達的驅動下以每（měi）小時3～8轉的速度緩慢回轉。吸附、再生、冷（lěng）卻三個區分別與（yǔ）處理空氣、冷卻空氣、再生空氣風（fēng）道相連接。而且，為了防止各個區之間串風及吸附轉輪的圓周與殼體之間（jiān）的（de）空氣泄漏，各（gè）個區（qū）的分隔板與吸附轉輪之間、吸附轉輪（lún）的圓周與殼體之間均裝有耐（nài）高溫、耐溶劑的氟（fú）橡膠密封材料（liào）。含有VOC的汙染空氣由鼓風機送到吸附（fù）轉輪（lún）的吸附區，汙染空氣在通過轉輪蜂（fēng）窩狀通道時，所（suǒ）含VOC成分被吸附劑所（suǒ）吸附，空氣得到淨化。隨著吸附轉輪的回轉，接近吸附飽和狀態的吸附轉輪進入到再生區，在與高溫再生空氣（qì）接（jiē）觸的過程中，VOC被脫附下來進入到再生空氣中，吸附轉輪得（dé）到再生。再生後的吸附轉輪經過冷卻區冷卻降溫（wēn）後，返回到吸附區，完成吸附/脫（tuō）附/冷卻的循環過程。由於該過程再生（shēng）空氣的風量（liàng）一般僅（jǐn）為處理風量（liàng）的1/10，再（zài）生過程出（chū）口空氣中（zhōng）VOC濃（nóng）度（dù）被濃縮為處（chù）理空（kōng）氣濃度的10倍（bèi）[4]。因此，該過程又被稱（chēng）為VOC濃縮除去過程。

2.2、圖1是轉輪吸附濃縮-催（cuī）化燃燒工藝流程圖，相關說明如下（xià）： 

1號風（fēng）機帶動含VOCs廢氣經過轉輪a區（qū）域（yù）（藍1線路），a區域為吸（xī）附區，根據不同的（de）目標（biāo）物可在轉輪中填充不同的吸附材料。吸附了VOCs的a區（qū）域隨轉輪轉動來到b區域進行脫附（紅2）。流經傳熱1的高溫氣（qì）流將（jiāng）吸附於（yú）轉輪上的VOCs脫附下來（lái），並經（jīng）過傳熱（rè）2達到起燃溫度，隨後進入催化燃燒室進行（háng）催化氧化反（fǎn）應。由於轉輪脫附之後要又（yòu）要進行吸附，所以在脫（tuō）附（fù）區域（yù）旁邊設冷卻區域c，以空氣進行冷（lěng）卻（藍2），冷卻之後的溫（wēn）空氣經傳熱1變成脫附用熱空氣。催化燃燒反應之後的熱氣流（liú）（紅3）將部分熱量傳遞給傳熱2、傳熱（rè）1後排至（zhì）空氣。為了防止催化燃燒室溫度過高，設置第三方冷卻線路（紫4）用於催化燃燒室的緊急降溫。整個係統由2個監控係統組成，PC1（綠點線（xiàn））負責監控催化燃燒（shāo）室、傳熱器的溫度（其內部設電輔熱裝（zhuāng）置以平（píng）衡溫度（dù）波動），PC2（黃點線）負責風機控製，根據實際情況調節進（jìn）氣流量。PC2屬於PC1的子級係統，當PC1監測到溫度（dù）波動超過允許範圍時立刻將信（xìn）息傳遞給PC2，PC2將收到（dào）的信息轉成指令傳遞給各風機。 

2.3 新工藝的特點 

在近期調研的基礎上對前期工藝進行了優化（huà），主要體現在以下幾個方麵： 

1、吸附區旁路內循環的建立（lì），當廢氣經過吸附區吸附後不達標（綠色在線監測儀），進入旁路內循環，再次進行吸（xī）附處理。此旁路內循環的基本思路為消滅現有汙染再吸納新的（de）汙染。 

2、冷卻風旁路建立，在工況十（shí）分複雜的情況下，VOCs濃度有可能（néng）陡然升高 此時將部分冷卻風引入到吸附區以降低脫附風量，同時在傳熱2後補充新風，以維係進入催化反應器的風（fēng）量在預設範圍以內。此旁路的基本思想是以新風（fēng）對（duì）高濃度VOCs進行稀釋（shì），因而從效果上看此法也（yě）會（huì）延長治理（lǐ）時間。 

3、與（yǔ）傳統工藝相比，該整個係統采用引風機設計，便（biàn）於對旁路的調控。去掉給催化燃燒裝置用的降溫鼓風機（jī），此機治標不治本，改為在轉輪部分控製VOCs濃度。 

4、催化燃燒室去掉電輔熱係統，改（gǎi）由傳熱2對空氣加熱到VOCs起然溫度，並利用反應（yīng）放（fàng）熱（rè）使催化燃（rán）燒室溫度穩定在500-600範圍內。 

5、轉輪轉速易調，則在2的情況下可以適當提高轉輪（lún）轉速，減少單位麵（miàn）積轉輪單位時間內吸附VOCs的量，從而保障係統的安全。 

三、轉輪吸附的影響因素

當吸附材（cái）料確（què）實後（hòu），影響轉輪裝置（zhì）吸附性能的主要因素（sù）是轉輪運行參數和（hé）進氣參數（shù）。Yosuke等認為，一定範圍內（nèi）進氣負荷的變化可通過轉速、濃縮比、再生風（fēng）溫（wēn）度等轉輪運行參數調節，以維持預定的性能；Lin等將蜂窩轉輪應用於TFT-LCD產業廢氣處理，當處理高排放濃度時，將入流速度降至1.5m/s，濃縮（suō）比降至8，轉速增至（zhì）6.5r/h，再生風溫度升（shēng）至220℃，係統去除效率可達90%以上；Hisashi等指出理想轉速由再生風熱容量與吸附劑熱容量平衡決定。 

3.1 濃（nóng）縮比 

轉輪（lún）通過吸附-脫附以獲得低流量的濃縮氣（qì）體（tǐ），因此濃縮比是轉輪性能的一個重要指標，定義為進氣流量與再生風流量的比值F，低濃縮比（bǐ）雖然可以保證高（gāo）去除效（xiào）率，但增加（jiā）再生風量的同時也增加了脫附能耗，而且濃縮（suō）氣體的（de）濃度亦隨著脫附風量（liàng）的增加而降低。當濃縮比從14減少（shǎo）至6時，甲苯的出口濃度僅從4.7mg/m3。降低到（dào）1.5 mg/m3，但（dàn）濃縮後的甲苯濃度從1345mg/m3降至576 mg/m3，如此低的濃（nóng）度不利於後續（xù）燃（rán）燒或（huò）泠凝單元處理。因此，在確保係統設定的去（qù）除率前提下，合理選擇濃縮比（bǐ）是至關重要（yào）的[6]。工程應（yīng）用上，濃縮比應兼（jiān）顧效率與能（néng）耗，對於（yú）高濃度廢（fèi）氣，可選擇低濃縮比（bǐ）以確保去除率；而對於低濃度廢氣，適當（dāng）選擇高濃縮比有利於係統整體能效比提高。 

3.2轉（zhuǎn）輪轉（zhuǎn）速 

吸附與脫附（fù）在（zài）轉輪運行周期中（zhōng）是（shì）同步進行的（de），兩者互為影響（xiǎng）並共同決定轉（zhuǎn）輪的去除效率，而轉速的大小意味著吸附（fù）和脫附（fù）時間長短。當（dāng）轉（zhuǎn）速低於（yú）理想轉速時（shí），相應的運（yùn）行周期變長，其脫附（fù）區的（de）再生充（chōng）分，但是其相對吸附能（néng）力λ箍著（zhe）轉（zhuǎn）速n的減小而減小，在（zài）溫度分布曲線（xiàn）上表（biǎo）現為吸附區的曲（qǔ）線下降明顯，這是由（yóu）吸附（fù）放熱少引起的（de），反映了吸附率的降低。而當轉速大於理想（xiǎng）轉速時，溫度曲線表現為隻有脫附區前段少部分能被加熱到再生溫度，因此理想轉速是脫附與吸附（fù）的理想平（píng）衡。因此，理想轉速本質上是（shì）吸附和脫附時間的控製（zhì），以實現轉輪去除率（lǜ）大。實際（jì）應用時，因受多因素影響（xiǎng），轉輪轉速為配合（hé）其他參（cān）數（shù）變化可控製在一區間值。 

3.3 再生風溫度 

吸附劑的解析再生（shēng）存在一個特征溫度（dù）(低清洗溫度)，高於該溫度可以獲得更快的解析速率同時消耗更小的脫附風量。 

3.4進（jìn）氣參數 

1、 進氣濕度 

實際（jì）工程中，有機廢氣一般都含有水分，部分相對（duì）濕度甚至（zhì）達到（dào）80%。而水分可能與汙染物形成吸附（fù）競爭，占據（jù）轉輪吸附空間而降低汙染物去除效率，因此抗濕性是衡量吸附性能的重要指標之一。 

2 、進氣流速 

在一定條件下，理想轉速與進氣流速成正比，當進氣流速提高時，轉速應（yīng）相應的提高，如（rú）果轉速未根據流速（sù）進行相（xiàng）應的提高，運行（háng）值低於理想轉速（sù）其相對吸附能力（lì）λ隨著轉速n的減小而減（jiǎn）小，在溫度分布曲線上表現為吸附區的曲（qǔ）線下降明顯，反（fǎn）映了吸附率的降低。因此對於高濃度有機廢氣，控製低（dī）進氣流速是十分必要的，或可相（xiàng）應的提高轉速。 

四、轉輪吸附濃縮+催化燃燒的（de）關鍵點（diǎn） 

吸附分離濃縮+燃燒分（fèn）解淨（jìng）化法的核心（xīn）技術（shù）是效率高吸附分離濃縮過程以及所采用的（de）具有蜂窩狀結構的吸附轉輪。 

4.1 沸石（shí）型號選擇及性能研（yán）究 

疏水性沸石轉輪的研製。需要把（bǎ）加工成波紋形和平板（bǎn）形陶瓷纖（xiān）維紙用無機粘合劑粘接（jiē）在一起後卷成具有蜂窩狀結構（gòu）的轉輪，並將疏水性分子篩塗敷在蜂窩狀通（tōng）道的表麵製成吸附（fù）轉輪，應用於工業廢氣中VOC的淨（jìng）化處（chù）理過程。 

4.2 轉輪工藝參數及（jí）結構優化 

濃縮比——轉輪（lún）通過吸附-脫附以獲得低流量（liàng）的濃縮（suō）氣體，因此濃縮比是轉輪性能的一個重（chóng）要指標，定（dìng）義為進氣流（liú）量與再生風流量的比值F。 

轉輪轉（zhuǎn）速——吸附與脫附在轉（zhuǎn）輪運行周期中是同步進行的，兩（liǎng）者互為影響並共同決（jué）定轉輪的去除效率，而轉速的大小意味著吸附和脫附時間長短。 

再生風溫度——吸附劑的解析再生存在一個特征溫度(低清洗溫度)，高於該溫度可以獲得更快的解析速率（lǜ）同時消耗更小的脫附風量。 

密封性不佳是轉輪應用上存在的竄風的問題（tí），結構的（de）密封是一個非常重要的控製點。 

催化劑的選擇。性能良好的催化（huà）劑應滿足下列基本要求: 

（1）具有優良的低溫活性，並適應較高空速，因其直接關係到裝置的建設費用和（hé）運行費用；

（2）熱穩定（dìng）性好（hǎo），在廢氣（qì）濃度過高（gāo）而產生大量反應熱的情況下，催化劑（jì）的溫度會急劇上升（shēng），此時催化（huà）劑應不發生顯著的物理化學變化；

（3）具有一定的機（jī）械強（qiáng）度和較小的壓力降。